この後、丸に近づくように再度バンドソーで仕上げました。
円盤は、中央に２穴の捨て穴を開けて、予め製作しておいた直径１８ｃｍの円盤に
ボルトで重ね合わせ、１８ｃｍの円盤側を旋盤チャッキングします。手持ちのチャックは
外爪で１８ｃｍまでしかチャッキングできないためです。
外形を旋盤で加工した後に、フライスにサーキュラテーブルをセットし、先ほどの２穴の
捨て穴を使用して固定して、外周部の切欠きや、穴を開けます。
その後に、不要となる内側をエンドミルで切り取りました。
さらに、内径の仕上げは旋盤に、同様の手順でチャッキングして行います。
（捨て穴は切り取ってしまったので、外穴を使って固定）
同様に、下側の円盤も加工しました。
中間の丸棒は、丸パイプの両端にキャップを溶接したものです。
その後に、色々と部品を加工して、組上げました。
脚の先端は球面ジョイントを使用しているので地面の傾きにフィットします。
０９年５月頃でしょうか・・・記憶が定かではありません。
土日の２日を工作時間にあてても、部品が大きいと時間がかかりますが
この頃は、結構頑張って作業を行っていました。
赤道儀のウォームホイルカバー等の製作も行い合体させてみました。
かなりの迫力、大きい・・・・
０９年６月初旬の状況です。
その後、三脚と赤道儀はオブジェとして居間に居座ったままでした。
軽量化のために、また分解して肉抜き作業を行わないといけないのですが。
ハイペースで機械工作を行っていたので、機械加工に対しては憂鬱な時期に突入。
そろそろ、GOTOシステムでも考えるか！
と、SHマイコンと格闘です。
プログラミングは、騒音も出ないので夜間も作業ができましたので
結構早く、プロトタイプが完成しました。
この後に駿台学園の研磨講習会に持ち込んで披露しましたが
判る人にしか判らない・・・バラック作りのGOTOじゃ、何？コレ？？
まあ、しょうがないですね。
０９年６月頃の状況です。
SHマイコンは、ルネサス（旧日立系）のマイコンです。
開発環境は無償でダウンロードすることで整えることができ
アマチュアにとって、ありがたいマイコンです。
Microsoft Visual Studioを普段使用（趣味で）しているので
違和感なくWorkshopを使うことができます。
憂鬱な時期か ら、脱したというより石川町まで残り２ヶ月！！
何を持っていく？？
２５ｃｍカ セ・・・今年も？、４０ｃｍは仮組だとしても、とても無理。
まあ、隠れた拘りで、赤道儀を肉抜きして持っていくか！！
ということで、機械工作の再開。
赤道儀を、分解して、肉抜き図面を起こして機械加工・・・
結構、手間がかかる・・・
自分が持てればそれでいいじゃん・・・っと、悪魔の囁きと戦いながら・・・
ようやく、肉抜きも終えた９月初旬。
再び、GOTOシステムの開発に戻りました。
今度は、GPSで観測地の緯度経度と時刻設定をGPSでやろうとか
SDメモリで、恒星データのやりとりをしようとか・・・に対応できるように
考えていたら、基板を起したくなりました。最近は、昔と違って個人でも低コスト
で、基板を起すことができるようになりました。
この基板（両面スルホール）、１０枚で27,500円也
基板のパターン設計を行うツールも、無償で提供される時代になりました
一昔前は、高額なCADシステムが必要だったのに・・・
まったく、ありがたい時代になりました。
パターン設計に入る前に、回路図を入力し、使用する部品のシンボルを
作成します。その後に左のCADで部品を配置すると、ここからここへ線を
結べばいいよ～って、表示してくれるので、それを目安に、他の信号線に
くっつかないように結ぶ作業を行うと完了です。
製作依頼後に、設計ルールから外れているところがありますよ～って
連絡が入り、やさしく教えていただけました。
そして、０９年 ９月末には基板が１０枚送られてきました。
０９年９月末には、基板に実装する部品も届き、いよいよ実装開始
やっぱり、基板だと楽だわ・・
あれ！！、GPSモジュールが入らないよ～
スルホール穴径の指定ミス・・・トホホ
馬鹿穴明けて、ジャンパー・・・大丈夫OK
次は、テスターで電源ショート有無確認っと。
あれ！！、ショートしている！！ 何で？？
再びCADに戻り、ショート箇所の探索開始。間もなく発見！！
配線ルール解除してマニュアル配線した所だぁ～。
・・・パターンカット、ジャンパーっと・・OK
そんなこんなで、やっとこ動きました。
何とか、石川町スターライトフェスティバルには間に合いました。
石川町では、恒例のジャンク品が置いてあるお店が多いので
毎回楽しみにしています。
今回は、接眼部の引き出しに丁度良い中古のカメラアダプタを
購入しましたぁ。
これで、手間が省けました。
０９年１０月１０日から３日間開催された、石川町スターライトフェスティバル
も終了し、はや１１月となり。
アルミ部品の製作が一段落した所で、アルマイト処理に着手する
こととしました。
過去に経験した小物と違い、部品が大きいので、明らかに電解液が
不足しているので、追加で４０L購入。
大半の部品が処理できる電解槽を製作（ポリのゴミ箱です）
液の循環と、冷却を行うことにより、電解処理中の温度を適温に
保つことができるようにしてあります。
（電解液の取り扱いは注意が必要です！！）
アルマイト処理は、アルミの表面に電解酸化により微細な縦穴を無数に開け
その縦穴に染料を染み込ませ、封孔処理にて穴を塞ぎ、染料を閉じ込める
ことにより着色するものです。（大雑把な説明としてですが）
よって、手順は
①部品をきれいにする
②電解酸化（液温により３０分～４５分）
③水洗
④着色（色濃さにより、５分～３０分）
⑤水洗
⑥封孔（液温９０度以上で １５分）
⑦よく水洗
１バッチ、約１時間かかります。
こんな感じで、部品を吊るして処理します。
処理中は、水が電気分解され水素とアルミの酸化に使われなかった
酸素が発生します、適度に換気は必要ですね。
（アルミ部品からは酸素、鉛電極からは水素です、確か・・・）
・・・冬場は寒い
アルマイトの皮膜は、アルミナ（酸化アルミ）なので電気を流さない
硬い皮膜ができるので、傷がつきにくくなるわけです。
大きな部品は、大きな槽で処理する必要があります。
アルミの入れ物は、学校給食用のおかず入れです。
リサイクルショップで調達しました。
すべて共有できる槽を準備すると、工作室に収まらなくなるのと
液量が多くなり、使用後の保管に困るので、処理する部品の形状
に合わせて槽を変更する作戦で今回実施しました。
細長い槽は、園芸用のプランター（底穴１箇所は塞ぎます）を使用
しました。
使用済み後は、菜っ葉でも栽培するかぁ～。
アルマイト染色の難しいところは、色合わせです。
黒であれば時間を十分にかければよいのですが
ゴールドは、時間をかけるとオレンジぽいゴールドに
なてしまい、色のバラツキが出やすいことです。
染色時に時々引き上げて、染まり具合を確認して
作業する必要があります。
また、電解時間や、アルミの種類、電解液の温度でも変化します。
特に、電解液の温度管理は重要です。
年末の連休で追い込み、何とか年内でアルマイト処理が
一段落しました。
直径５０ｃｍの鏡筒の底板以外は全て完了しました。
アルマイト処理された、部品です。
こちらは、主鏡及び副鏡周りの部品です。
年も明け、１０年１月の頃です。
これが、最終組み立てになるとは思っていませんが
とりあえず、アルマイト処理も終了したので、組み上げることに
しました。
組み上げると、また色々な問題が発覚するものです。
２月に入り、ウエイトの加工を行いました。
しばらく、ウエイトの材料を何にするか悩んでいました。
ステンレスがベストと考えていますが、新品材料は高額なので
買えないし・・・オークションも半年近くウォッチしているけど
見当たらないし・・・・
待っていてもステンレス材は手に入りそうもないので
SS400で製作することとしました。
旋盤加工が終了して、下地塗装をしているところです。
写真では、赤に見えますがクランベリーレッドパール色
です。
車用のスプレーを使用しています。
霧が細かいので、室内に舞うため覆いをしても周囲は真っ赤です。
赤道儀と鏡筒が合体しました。
合体すると、いっそう大きく感じます。
乗せるの一苦労です・・・・・もはや、担ぎ上げるのは私には不可能！！
２５ｃｍが小さく見えますね。
バランスも何とかOKのようです。
ウエイトは１個１３ｋｇですから５個で６５ｋｇ・・・とバランスしている
鏡筒も同様の重さ・・・１３０ｋｇオーバーですか・・・・
スムーズに回るのですが、イナーシャが大きい！！
・・・・鏡はまだ無めっき状態です。