作業工程




















      
 作業工程の中で成形条件の設定は、計算上で出せるものではない為、勘と経験に頼らざるをえない部分もあり、日々発想と発見の繰り返しの加工技術ではないでしょうか。
   

                   注意ライト安全第一
                

     作業内容       ※それぞれ工場の設備や環境等の違いにより、作業内容は多少の違いはあります。
 ■材料の
     予備乾燥
←箱型熱風循環乾燥機
 一部の材料を除き吸湿性があるため材料は乾燥させてから使用します。乾燥時間が数時間必要なため、前もって予備乾燥しておきます。後はホッパドライヤで材料供給しながら乾燥します。乾燥時間や温度はプラスチックの種類により違います。
 ■金型取付  金型をクレンで吊り上げ機械に取り付けます。取付後、型開閉の速度、位置、圧力、金型低圧保護、型締力等の動作設定等をします。
 ■金型の
     温度設定
←金型温度調節器
 材料やその製品の状態により水を通したり、金型温度調節器を使用して金型の温度コントロールをします。安定した成形品を作るためには、金型温度を一定にすることが成形条件の中でも大きな要素の一つです。
 ■加熱筒の
     温度設定
  加熱筒ヒータの温度を設定します。
加熱筒ヒータの温度設定は、ノズル部・前部・中間部・後部に大別され、設定温度は一般に前部より後部へ5℃〜20℃位低く設定します。
   ■射出工程の
     条件設定
 単に一速一圧で満足できる成形品を得ることが出来ればいいが、ヒケやフローマーク、ウエルドライン、その他いろいろな問題が発生します。それらの問題を解消するため下図のように段階的に速度や圧力・時間等を変化させるプラグラム制御を使用して目的の製品を求めていきます。
 射出工程では温度・圧力・速度・時間・位置の5つの要素を効果的に組合わせることにより目的の製品を求めていきます。
このプログラム設定の組合せは天文学的な数の組合せになる為、経験と勘に頼る部分が多分に有りますが、この様に製品状態を見ながら温度・圧力・速度・時間・位置等を微調整しながら最良の成形品を求めていきます。 
   
  
・充填初期のジェッティング防止のため90oから85oまで20%の速度に設定
・途中のシルバーストリーク等の表面不良対策のため64oから46oまで30%の速度に設定
・最後のバリやガス対策のために10oから25% に設定
・ヒケ防止のため5秒間圧力90%に設定
・Dの設定時間が過ぎるとヒズミ等防止のため圧力45%から25%に設定
          ※この図は変化を出すために架空の数値設定で描いたものです。       
 ■付帯機器の設定  製品取出機やゲートカット機等の周辺機器の設定。
 成形品を取出機で取り出せるように位置やタイミングを設定し、自動運転でて生産が始まります。製品によっては機械に人が付いて作業する物もありますが、大半はロボットによる製品取出しで行われています。
     
 ■自動運転  アニメーション1 アニメーション2 を参照してください。
 ■成形品の
     2次加工
 成形品の2次加工には次のようなものがあり、必要に応じた加工をほどかして出荷ます。
・仕上げ加工 (ゲート処理・バリ取り・バフ仕上げ・アニーリング)
・機械加工  (タッピング・穴あけ)
・溶着加工  (超音波による溶着・高周波による溶着・摩擦熱による溶着・直接加熱による溶着)
・接着加工  (接着剤による接着・溶剤による接着)
・メッキ      
・真空蒸着   
・ホットスタンプ 
・塗装     (塗装・塗料での装飾)
・印刷     (シルクスクリーン印刷・タンポ(パット)印刷)
                                      
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